Zerspanung 4.0

Ganzheitliche Digitalisierung der Industrie - für mehr Effizienz

Industrie 4.0 für Zerspaner

In der Branche der zerspanenden Industrie eröffnen sich zahlreiche Chancen, von der Digitalisierung zu profitieren. Neben den vielfältigen Möglichkeiten der Maschinenkonnektivität bietet die digitale Werkzeugorganisation und die Bereitstellung von maschinenlesbaren Werkzeugeinstelldaten ein hohes Produktivitätssteigerungspotenzial.

Darüber hinaus ist die revisionssichere Verwaltung der Daten für eine prozesssichere Maschinensimulation und CNC-Bearbeitung von allergrößter Bedeutung, die insbesondere bei der automatisierten Fertigung erfolgsentscheidend ist.

Datenkosmos Werkzeigmaschinen - Digitalisierung & Software

Erschließen Sie die Datenwelt der Produktion auf einer neuen Ebene

Maschinen werden überwacht, Daten werden den Maschinen bereitgestellt und abschließend wieder auswertet. Auch ältere Maschinen können auf verschiedene Weise nachgerüstet werden, um die Idee von Zerspanung 4.0 real umzusetzen. Wir checken Ihren Digitalisierungsstand, Ihr Potenzial sowie die Chancen.

Maschine, Werkzeuge & Daten in der Fertigung digitalisieren

Ihre Digitalisierung rund um die Werkzeug­maschinen

Für die Zerspanung 4.0 wir die vorhandene Konnektivität von Werkzeugmaschinen ausgenutzt, bzw. auch nachgerüstet. Unter dem Motto „Zerspanung 4.0“ verstehen wir die perfekte Umsetzung von Industrie 4.0 im Bereich der zerspanenden Bearbeitung von Bauteilen mit Werkzeugmaschinen. Die Funktionalität der einzelnen Softwarebausteine umfasst:

FAQ: Zerspanung 4.0 – Industrie 4.0 für die Zerspanungsbranche

Zerspanung 4.0 beschreibt die Integration von Industrie-4.0-Technologien in die zerspanende Fertigung. Dies umfasst die Digitalisierung und Vernetzung von Werkzeugmaschinen, die Nutzung intelligenter Softwarelösungen und die Verarbeitung maschinenlesbarer Daten. Ziel ist es, Effizienz, Produktivität und Prozesssicherheit zu steigern, während gleichzeitig die Ressourcen- und Energieeffizienz optimiert werden. Hierbei werden Daten nicht nur gesammelt, sondern in Echtzeit ausgewertet, um fundierte Entscheidungen in der Produktion treffen zu können.

 

Die Digitalisierung in der Zerspanung bringt zahlreiche Vorteile mit sich: Sie ermöglicht die Echtzeitüberwachung von Maschinen und Prozessen, reduziert Stillstandszeiten durch vorausschauende Wartung und verbessert die Qualität der gefertigten Bauteile. Durch den Einsatz von digitalen Werkzeugorganisationssystemen können Werkzeuge effizienter verwaltet und bereitgestellt werden. Auch die Optimierung von CNC-Programmen sowie die automatische Übertragung von Werkzeugmessdaten sorgen für erhebliche Produktivitätssteigerungen..

 

Ältere Maschinen können durch spezielle Retrofit-Lösungen auf den Stand der Zerspanung 4.0 gebracht werden. Dies umfasst die Installation von Sensoren zur Datenüberwachung, die Anbindung an Produktionsnetzwerke und die Integration von Softwaresystemen für die Datenauswertung. So können selbst ältere Maschinen Teil eines vernetzten Produktionssystems werden und von den Vorteilen der Digitalisierung profitieren.

 

Werkzeugdaten sind essenziell für die Prozesssicherheit und Effizienz in der Zerspanung 4.0. Maschinenlesbare Werkzeugmessdaten ermöglichen eine präzise Werkzeugvoreinstellung und minimieren Fehler in der Bearbeitung. Darüber hinaus helfen smarte Werkzeugausgabesysteme, Werkzeuge bedarfsgerecht bereitzustellen. Eine gut organisierte Werkzeugdatenbank trägt zur besseren Planung und Verfügbarkeit von Werkzeugen bei und unterstützt die Optimierung von Produktionsprozessen.

 

Die Echtzeitüberwachung bedeutet, dass Werkzeugmaschinen kontinuierlich Daten wie Temperatur, Vibrationen, Drehzahlen oder Werkzeugverschleiß erfassen und analysieren. Mithilfe dieser Daten können potenzielle Probleme frühzeitig erkannt und Maßnahmen zur Vermeidung von Ausfällen ergriffen werden. Diese Funktion verbessert die Prozesssicherheit und ermöglicht eine vorausschauende Wartung, was Stillstandszeiten reduziert.

 

Die Vernetzung von Maschinen ermöglicht den automatisierten Datenaustausch zwischen Geräten, Systemen und Produktionsbereichen. Dies führt zu einer verbesserten Abstimmung und Planung von Fertigungsprozessen. Beispielsweise können Maschinen eigenständig Werkzeug- oder Materialbedarf melden, während zentrale Systeme Produktionsfortschritte in Echtzeit überwachen. Dies spart Zeit, reduziert Fehler und steigert die Gesamtproduktivität.

 

Zu den wichtigsten Softwarelösungen zählen Produktdatenmanagementsysteme (PDM), Fertigungsdatenmanagementsysteme (FDM) und CAD/CAM-Software. Ergänzt werden diese durch Systeme zur CNC-Programmverwaltung, Werkzeugorganisation und Qualitätsdatenerfassung. Moderne Software ermöglicht eine nahtlose Integration und Kommunikation zwischen den verschiedenen Systemen und trägt so zu einer effizienteren Fertigung bei.

 

Die Prozesssicherheit ist ein zentraler Aspekt der Zerspanung 4.0, da sie die gleichbleibende Qualität und Zuverlässigkeit der Fertigungsprozesse gewährleistet. Durch digitale Simulationssysteme und eine revisionssichere Verwaltung der Fertigungsdaten können potenzielle Fehlerquellen bereits in der Planungsphase identifiziert und vermieden werden. Dies ist besonders wichtig für die automatisierte Fertigung, wo menschliches Eingreifen minimiert wird.

 

Eine CAD-CAM-Werkzeugdatenbank dient der zentralen Verwaltung aller Werkzeugdaten und ermöglicht eine direkte Integration in den Planungs- und Produktionsprozess. In der Zerspanung 4.0 wird diese Datenbank genutzt, um die Verfügbarkeit von Werkzeugen zu prüfen, Werkzeugparameter zu optimieren und Bearbeitungsprozesse effizient zu gestalten. Eine solche Datenbank verbessert die Übersichtlichkeit und reduziert Such- sowie Rüstzeiten erheblich.

 

Die Zerspanung 4.0 trägt zur Nachhaltigkeit bei, indem sie den Ressourceneinsatz optimiert und Abfall reduziert. Intelligente Systeme überwachen den Energieverbrauch und identifizieren Einsparpotenziale. Außerdem ermöglichen präzise Fertigungsprozesse eine effizientere Materialnutzung. Durch die vorausschauende Wartung werden zudem unnötige Ausfälle und der Austausch von Komponenten vermieden, was die Lebensdauer von Maschinen und Werkzeugen verlängert.

 
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